Списывай осторожно!
1. Классификация станков по группам и типам.
Классификация по группам и типам ЭНИМС.
В этой группе 9.
Группа показывает тех. назначение станка, исполнение станков и более узкую область применения.
1. Токарные станки - предназначены для обработки при вращение.
2. Сверлильные, расточные предназначенные для обработке отверстий.
3. Шлифовальный и доводочные
Работа с образными инструментом.
4. Комбинированные в этом группе находятся станки для электрофизической и электрохимической обработке.
5. Зуборезьбобробатыващие.
6. Фрезерные (работают фрезами)
7. Строгальные, долбенные и протяжка
8. Разрезные (для резки материала)
9. Разные (резерв)
Типы токарных станков.
1. Одношпильденные автономные полуавтоматы.
2. Многошпильденные автоматы и полуавтоматы.
3. Токарно-револьверные.
4. Сверлильно-отрезные.
5. Карусельные.
6. Токарные и лобовые.
7. Многорезцовые (работает одновременно расточными резцами).
8. Специализированные (для конкретных видов обработки).
9. Резервные.
2 группы 1 тип
Вертикально сверлильные станки
5 тип
Радиальные сверлильный тип
Для фрезерных
1. Вертикально консольная .
2. Горизонтально консольная.
1. Классификация по классу точности
Н- нормальная
П- повышенная
В – высокая
А – особо высокая
С – сверх высокая (мастер станки)
2. Классификация по усовершенствовании.
- универсальные
- специализированные
-специальные
3. Классификация по автоматизации
- станки с ручным управлением в которых механизированы основные рабочий движения, вспомогательные движения осуществляется человеком.
- полуавтоматические в них автоматизированы все основные вспомогательные движения за исключением нагрузки и догрузки станка.
- автоматы в них автоматизированы все основные вспомогательные движения, включая загрузку и выгрузку станка.
4. Классификация по массе.
- легкие до 2 тонн
- средние до 10 тонн
- тяжелые до 50 тонн
- сверх тяжелые до 100 тонн
- уникальные свыше 100 тонн
3. Условные обозначения модели станков.
Существуют условные обозначения универсальных и … станков.
Условные обозначения универсального станкаНомер группы Тип Основная размерная хар.
Высота центров. Н
Н=100, 125, 160, 2200,… мм
Условный диаметр сверления.
Максимальный диаметр сверления отверстия стали средней твердости
Дусл=… 20, 25, 32, 40,…мм
Фрезерные станки BxL, мм
200х800 мм №0
250х1000 мм №1
320х1250 мм №2
400х1600 мм №3
Если группа стоит между .. и .. то она означает .. (модификацию) станка.
В конце цифрового обозначения ставится буквенная: класс точности станка, модернизация, тип систему управления.
Ф1 – элементы системы ЧПУ
Ф2 – позиционная система с ЧПУ (сверлильные и росточные станки)
Ф3 – контурная система ЧПУ (токарная, фрезерная, шлифовальная)
Ф4 – комбинированная система ЧПУ
Т1 – устаревшая оперативная система ЧПУ
16К20Ф3
Если стоит буква Ф то могут ставить буквы
Р – револьверная головка
М – магазин
4. Технико–экономические показатели станков
Для сравнительной оценки технического уровня станков или выбора станка для решения конкретной производственной задачи используют ряд показателей: эффективность, надёжность, гибкость.
Эффективность – комплексный показатель, наиболее точно отображающий способность станка выпускать максимальное кол-во изделий при минимальных затратах. А = N / SC шт/руб, N – годовой выпуск деталей, SC – суммарные затраты на их изготовление.
Надёжность – свойство станка обеспечивать бесперебойный выпуск продукции в заданном кол-ве в течение опред. срока службы. Надёжность – комплексное понятие и характеризуется долговечностью, ремонтопригодностью, безотказностью и сохраняемостью.
Гибкость станка – это способность станка к быстрой смене наладки. Она характеризуется универсальностью и переналаживаемостью. Универсальность оценивают числом разных деталей, подлежащих обработке на данном станке.
б) Цикловая производительность – подвод/отвод инструмента, загрузка/выгрузка, зажим/разжим детали Qц = 1/(tp + tx)=1/Тшт; tх – время холостых ходов (цикловые потери)
В) Фактическая производительность - Qф = 1/(Тшт + tn); tn – внецикловые потери по организационным причинам. Это означает отсутствие заготовок, рабочего инструмента, электроэнергии, запасных частей)
6. Основные размерные характеристики станков.
Станочное оборудование наиболее распространённых технологических групп образуют размерные ряды в которых за каждым станком закреплены определённые диапазоны размеров обрабатываемых деталей. В группе токарных станков возможности станков характеризуются цилиндрическим рабочим пространством, а для фрезерного – прямоугольным рабочим пространством.
По основному размеру рабочего пространства, максимальному диаметру для токарных станков, ширине стола для фрезерных и многооперационных станков устанавливают ряд стандартных значений, обычно в геометрической прогрессии с некоторым знаменателем ϕ. Для токарных станков знаменатель ряда φ=1,26, тогда наибольшие диаметры обработки: 250, 320, 400, 630, 800, и т.д.
7.Скоростные и силовые характеристики станков.
Скоростные: nшп, об/мин; S, мм/об или мм/мин.
Силовые: Мкр., Н*м; Qтяг, Н; Nэл, кВт.
8. Поверхности, обрабатываемые на станках, и их классификация. Производящие линии.
Любая поверхность образуемая 2 линиями, которые называются производящими - образующая и направляющая.
Образующая – точность обработки.
Направляющая – производительность.
Линии могут менять свое назначение:
Поверхности, у которых можно поменять функциональное значение линий называются обратимыми. Условие обратимости: постоянство форм и размеров.
9. Методы образования производящих линий и поверхностей.
Линии образуются 4 методами:
1.Метод копирования - линия получается как копия формы режущей кромки инструмента при проекции ее на нормальную плоскость.
2.Метод следа – линия получаемая как след от траектории движения режущей кромки инструмента
3.Метод касания – линия получается как касательная к траектории движения режущей кромки инструмента.
2 движения -
4.Метод обкатки – линия получается как касательная в последовательном положении режущей кромки инструмента.
одно сложное движение состоит из 2-х элементарных: Копир.-касат.:
10) Исполнительные движения в станках и их виды. Рабочие и вспомогательные движения.
Рабочее движение - это такое движение, которое полностью формирует поверхность детали.
Исполнительное движение бывает:
1. Формообразующее движение:
а) ФV - формообразующее движение, связанное со скоростью;
б) ФS - формообразующее движение, связанное с подачей.
2. Делительное движение – это движение, которое осуществляет перенос формообразующих движений в другую зону заготовки.
Делительное движение:
а) Дискретное, которое выполняется отдельно;
б) Непрерывное, связанное с одним из формообразующих движений.
3. Установочное движение:
а) Н – наладочное движение, осуществляется до начала резания.
б) Вр – движение врезания, осуществляется в процессе врезания.
Эти движения служат для установки инструмента относительно детали на размер обработки.
4. У – движение управления;
5. Всп – вспомогательное движение.
11) Кинематические связи и группы. Структура кинематической группы (пример).
Кинематическая связь – это связь между источником движения и исполнительным органом станка или двумя исполнительными органами. В качестве источника движения может быть двигатель или вал другой цепи.
Связи бывают внутренние и внешние. Внутренние связи формируют траекторию движения. Внешние связи формируют скорость движения. Для простого движения внутренней связью является кинематическая пара, для сложного – кинематическая цепь или электрическая цепь через СУ (систему управления).
Кинематическая группа формирует одно исполнительное движение и состоит из внутренней и внешней кинематических связей.
Совокупность кинематических групп формируют кинематическую структуру станка.
Рисунок 1. 2 простых движения (ФV(В1) и ФS(П2))
Рисунок 2. Сложное движение (Ф(В1П2))
Внешняя связь настраивается приблизительно, а внутренняя связь – точно.
12) Уравнения кинематического баланса (в общем виде). Формулы настройки кинематических цепей.
1. Вращательное движение – вращательное движение:
1-ое р.п. ∙ iП ∙ iН = 2-ое р.п. , где
iП – передаточное отношение постоянных передач;
iН - передаточное отношение органа настройки;
р.п. – расчётное перемещение.
Следовательно:
2. Вращательное движение – поступательное движение:
1-ое р.п. ∙ iП ∙ iН ∙ H = 2-ое р.п. , где
H – ход кинематической пары – величина перемещения конечного звена на единицу перемещения начального звена.
Для пары “винт-гайка” H = tх.в. ; для зубчато-реечной передачи (ЗРП) H = πmz; для кулачка H = Hкул.
Следовательно:
13. Методика анализа кинематической структуры станка.
Анализ производится отдельно по каждой кинематической цепи, результатом является вывод формулы настройки.
Последовательность анализа следующая:
1) устанавливаются начальные и конечные перемещения;
2) устанавливаются расчетные величины перемещений начальное и конечное;
3) составляется уравнение кинетического баланса;
4) выводятся из уравнения формулы надстройки кинематической цепи.
Главные движения: 1) вращение эл. двигателя->вращение шпинделя;
2) nэ1, об/мин -> nшп об/мин;
3) nэ1*in1*iv = nшп;
4) iv = Nшп/N1э*In1 (заглавные буквы-строчные, строчные-индексы) .
Цепь подач: 1) вращение эл. двигателя -> поступ-е перемещение суппорта;
2) nэ2, об/мин -> Sпродольное мм/мин;
3) nэ2*in2*is*tхв = Sпрод.;
is = Sпрод/Nэ2*In2*tхв
Главные движения: 1) вращение эл. двигателя -> вращение шпинделя;
2) nэ, об/мин -> nшп об/мин;
3) nэ*in1*iv = nшп;
4) iv = Nшп/Nэ*In1.
Цепь подач: 1) вращение шпинделя -> поступ-е перемещение суппорта;
2) 1 об, шпин. -> Sрез, мм;
3) 1 об, шпин.*in2*is*tхв = Sрез;
4) is = Sрез/1 об.шп.*In2*tхв.
Ф-ла преобразования в минутную подачу из оборотной:
Sшп= Sоб*Nшп
14. Кинематическая схема. Условные обозначения и правила выполнения кинематических схем.
i=Dведущ/Dведом
in=(D1/D2)*(Z9/Z10)
is=Nшп/Nэ*In
15. Понятие о наладки и настройки станка. Методика расчета кинематической настройки станка
ПРИНЦИП КИНЕМАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ СТАНКА
Чтобы обеспечить необходимые перемещения конечных звеньев кинематической цепи для получения заготовки заданной формы и размеров производят кинематическую настройку станка. Кинематическая настройка станка заключается в:
1. Определяется количество и характер кинематических групп для движений формообразования, деления, врезания исходя из формы обрабатываемой поверхности и формы режущего инструмента, после чего кинематическая схема станка разделяется на столько же частей.
2. Для конечных звеньев кинематической цепи записываются расчётные перемещения, устанавливаемые исходя из формы обрабатываемой поверхности и принятого метода формообразования. Затем записывается уравнение кинематического баланса цепи, связывающее оба конечных перемещения.
3. Из уравнения кинематического баланса находится искомый параметр настройки кинематической цепи, т.е. записывается формула настройки.
Кинематическая цепь составляется из движущихся, сопряжённых между собой и передающих друг другу движение деталей.
Если исходным органом является электродвигатель, а конечным – шпиндель, то уравнение кинематического баланса будет иметь вид:
Комментариев нет:
Отправить комментарий