1)
внешний осмотр;
2)
контроль комплектности в соответствии с чертежом;
3)
контроль правильности изготовления приспособления по основным его
элементам и сопряжениям (плавность и лёгкость перемещений, отсутствие
заеданий);
4)
опробование приспособления в работе с выполнением необходимых регулировок
и доводочных работ (проверка действия установочных и зажимных механизмов,
поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и т.д.);
5)
контроль приспособления на точность выполняемой им работы.
Контроль
точности изготовленного станочного и сборочного приспособлений обычно
осуществляют тремя способами:
1)
Непосредственное измерение тех размеров приспособления, от которых
зависит точность его работы;
2)
Пробная отработка нескольких заготовок с последующим контролем их
качества универсальными измерительными средствами (калибрами и т.д.)
3)
Использование для контроля эталонных деталей.
Первый
способ осуществляют при помощи универсальных измерительных инструментов,
трудоёмок и выполняется высококвалифицированными контролерами.
Второй –
он более удобен для производственных условий но связан с потерей пробных
заготовок.
Третий -
его сущность заключается в том, что в приспособление устанавливают эталонную
деталь, положение которой проверяют относительно направляющих элементов.
Приспособления периодически осматривают
и проверяют. В условиях серийного производства приспособление периодически
снимается со станков, сдаётся на склад или хранилище у рабочего места. А в это
время их осматривают и проверяют на точность. В массовом производстве
приспособление проверяют на станке в перерывах между сменами (удобен способ
контроля по эталонам). На крупных предприятиях проверка приспособлений
осуществляется специальной группой работников ОТК. Результаты проверки фиксируются
в специальных картотеках приспособлений. На основе таких проверок
осуществляется текущий ремонт и замена износившихся элементов и узлов
приспособления.
Комментариев нет:
Отправить комментарий